贴片加工点胶工艺中常见的问题以及相关的解决办法。合肥贴片加工
拉丝/拖尾是SMT贴片加工点胶常见的缺陷，产生的原因常见有胶嘴内径太小、点胶压力太高、胶嘴离PCB的间距太大、贴片胶过期或品质不好、贴片胶粘度太好、从冰箱中取出后未能恢复到室温、点胶量太大等。一般解决方法是改换内径较大的胶嘴；降低点胶压力；调节“止动”高度；换胶，选择合适粘度的胶种；贴片胶从冰箱中取出后应恢复到室温（约4小时）再投入生产；调整点胶量。
胶嘴堵塞，故障现象是胶嘴出胶量偏少或没有胶点出来。产生原因一般是机器孔内未完全清洗干净；贴片胶中混入杂质，有堵孔现象；不相容的胶水相混合。这种故障解决方法是换清洁的针头；换质量好的贴片胶；贴片胶牌号不应搞错。
空打是只有点胶动作，却无出胶量。产生原因是贴片胶混入气泡；胶嘴堵塞。这种问题在注射筒中的胶应进行脱气泡处理（特别是自己装的胶）；更换胶嘴就可以解决。
元器件移位，现象是贴片胶固化后元器件移位，严重时元器件引脚不在焊盘上。产生原因是贴片胶出胶量不均匀，例如片式元件两点胶水中一个多一个少；SMT贴片时元件移位或贴片胶初粘力低；点胶后PCB放置时间太长胶水半固化。这种问题的解决办法是检查胶嘴是否有堵塞，排除出胶不均匀现象；调整贴片机工作状态；换胶水；点胶后PCB放置时间不应太长（短于4小时）。
波峰焊后会掉片，现象是固化后元器件粘结强度不够，低于规定值，有时用手触摸会出现掉片。产生原因是因为固化工艺参数不到位，特别是温度不够，元件尺寸过大，吸热量大；光固化灯老化；胶水量不够；元件/PCB有污染。这种问题的解决办法是调整固化曲线，特别是提高固化温度，通常热固化胶的峰值固化温度为150℃左右，达不到峰值温度易引起掉片。对光固胶来说，应观察光固化灯是否老化，灯管是否有发黑现象；胶水的数量和元件/PCB是否有污染都是应该考虑的问题。
固化后元件引脚上浮/移位，这种故障的现象是固化后元件引脚浮起来或移位，波峰焊后锡料会进入焊盘下，严重时会出现短路、开路。产生原因主要是贴片胶不均匀、贴片胶量过多或贴片时元件偏移。这种问题一般调整点胶工艺参数；控制点胶量；调整SMT贴片工艺参数即可。
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